造成脫硫塔堵塞的主要表征即為硫堵和鹽堵，下面脫硫塔生產廠家來介紹具體的原因：
1.進塔氣體質量差，氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，產生塔堵。
2.脫硫吸收和析硫反應，80%是在脫硫塔內進行的，塔內析出的硫，不能及時隨脫硫液帶出塔外，極容易粘結在填料表面，導致氣體偏流，時間久了，形成堵塔。
3.溶液循環(huán)量小，形成脫硫塔，噴淋密度降低，噴淋密度小，易使塔內填料形成干區(qū)，氣液接觸不好，脫硫效率下降，時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
4.脫硫系統設備存在問題，一是脫硫塔填料選擇不當，脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結構不合理或安裝出現偏差。脫硫塔在檢修時，僅將塔內填料扒出清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝降之間的碎填料和積硫及時清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不暢通，以致開車后，形成氣體偏流，塔阻上升。二是溶液再生有問題，硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。
5.操作和管理不到位。操作中脫硫液溫度過高,一般溫度控制在38-42℃為宜,超過45℃則氣泡易碎,單質硫浮選不好,生成副鹽多,一般副鹽三項之總和應小于250g/L。副反應增多，易析出結晶，形成鹽堵，發(fā)生鹽堵后，不僅使塔阻力上升，而重要的是引起設備嚴重腐蝕。發(fā)生鹽堵后，再好的催化劑也是無能為力的;氧化再生槽浮選出的硫泡不能及時溢流出去而在液面上停留時間過長，硫泡破碎后下降，形成溶液懸浮硫上升，由脫硫泵帶至塔內，沉積在填料上，時間久了形成硫堵;溶液循環(huán)量不能保證穩(wěn)定，調節(jié)過頻，遇到減量時，可從溶液組份上來作些調整;吹風強度在經過操作摸索后，可穩(wěn)定在*量，一般不宜作過多調節(jié)，否則會影響單質硫的浮選，導致再生效果不佳。
6.催化劑選用不當，劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，在塔內析出的單質硫不能及時隨溶液帶出去，時間久了，形成堵塔，嚴重時影響脫硫塔生產廠家生產。